課題解決力

金型からプレス加工機まで製作しており工場内で委託加工可能です。加工から検査まで一括管理し、お客様のもとへお届けいたします。

パンチにエアー穴を取り入れる方法やパンチに小径ピンを入れ押し出す方法でカス上がりを防止。その他不具合に対するアプローチは経験豊富なスタッフがご提案いたします。

パンチにコーティング処理を施すことで剥離性が増し接着剤の付着が低減します。また耐摩耗性も上がりショット数の増加が見込めます。さらにメンテナンス頻度が低くなり、作業性向上に繋がります。その他金型の材質、構造面等状況に応じた提案をさせて頂きます。

弊社所有のテスト金型で簡易的な打ち抜き加工が可能です。テスト後は診断評価をお客様へフィードバックいたします。

加工性が不明な材料は、数種類のクリアランスを設定した金型や彫刻刃でテスト加工が可能です。金型製作にあたり判断できる体制を構築しております。お急ぎ案件も対応可能ですのでお気軽にご連絡ください！

高精度加工には弊社開発のプレス機「SSD1000/1500-DSF」の導入をおすすめしております。2つのフィーダーを使用することで、搬送時の製品たわみ、歪みを大幅に軽減させることが可能です。また、多段階で製品ピッチとストローク設定が可能なため、1つの金型でさまざまなレイアウトに対応可能です。

「QDCフィクスチャー・QDC金型」の導入をおすすめしております。プレス機にフィクスチャー治具を装着しておけば、位置合わせピンのみで金型をセットでき、金型交換時間が大幅に短縮します。また、QDC金型は軽量なため、作業性向上に繋がります。既存プレス機にあったQDCフィクスチャー製作も可能ですので、お気軽にご連絡ください！

素材の種類や厚みに合わせた適正クリアランスを設定することで、不具合を抑えることができます。打ち抜き加工時のパンチの摩耗を抑えたい場合は超硬パンチを使用する事で金型の耐久性、製品の品質向上に繋がります。また、弊社では超硬パンチの製作も行っておりますので、ぜひご相談ください。

2層フィルム(PI 5µm/PET 50µm)ロール材を穴抜きと刃物で加工したいとご相談をいただきました。
パンチと刃物を組合せたコンビネーション型での加工を提案し、連続打抜き加工した際でも安定した加工を実現しました。

実製品をもとにテスト型を起こし、適正クリアランスと打ち抜き方法を提案。テスト結果をもとに量産金型設計・製作し、製品に対してバリ、割れが発生しない金型を実現しました。

バリ対策、コスト、金型製作工期が製品出荷納期に間に合うかを懸念されていましたが、汎用金型にて個取り数を増やし製作し納期を短縮しました。金型は最短3日で製作し、プレス工程も弊社で対応することで、製品を1週間で納品しました。

打抜きパンチの先端形状を変更し、非粘着コーティングを施すことで、スクラップ除去の時間を短縮し、安定した品質を実現した出荷体制を構築しました。

弊社では海外工場でもアフターフォローを行っています。グループ会社と連携し、改造やメンテナンスの対応を実施いたします。
日本に輸送する事もなく、現地での対応となりますので、短納期かつ低コストで対応可能です。

弊社では工場内にクリーンルームを整備しており、清浄な環境で試作加工・量産加工を行えます。（CLASS：10000）
加工後もクリーンルーム内で梱包まで行うため、ホコリやゴミの混入なく出荷可能です！

弊社は過去にさまざまな検査装置を開発しております。
お客様のご要望に沿った装置の開発＆カスタマイズが可能です。

製品搬送時の製品の引っ掛かりを低減させるため、弊社ではリフターピンを設けています。
リフターピンを使用することで搬送時に製品のパスラインを上げ、ダイス表面との接触を物理的に無くすことで引っ掛かりを防ぎます。